以下是钢化炉生产钢化玻璃时通常遇到的情况及原因分析。
(1)如果玻璃出炉后，在风栅里急冷时间内玻璃破碎：这说明加热的温度过低或加热时间过短，造成原片内的残余应力没有完除掉，或玻璃表面温度不均匀使玻璃破碎，如果玻璃在冷却阶段突然爆碎，这是由于风压过高或原材料有缺陷，玻璃上钻孔过多及孔边缺陷而造成。
(2)如果玻璃冷却后，表面出现波浪：这是由于炉膛温度过高，加热时间过长而造成的或玻璃原材料不佳本身就有波筋。
(3)玻璃表面出现麻点：这可以分为两种情况：
a如果麻点呈星状，这 是由于新炉子初始生产阶段正常出现的情况或是由于陶瓷表面有脏物及玻璃下表面不干净或弯风栅冷却辊表面不干净。
b如果麻点呈密集型桔皮状，这是由于玻璃出炉后表面温度过高；钢化厚玻璃进炉进陶瓷辊表面温度过高。
(4)玻璃中央部分呈条白雾状或出现其光学方面的变化：这是在每次生产前几炉玻璃时易出现的情况，这是由于陶瓷辊表面温度过高；进炉间隔时间过长；下部温度设定过高；热平衡吹风压力太低。其主要原因是由于辊子释放出来的热量对玻璃的作用大于加热元件释放出的热量，使玻璃在加热炉里先发生边缘向上弯曲，从而使辊子与玻璃中间部位摩擦太大而造成的。
(5)钢化表面出现裂纹：这是由于玻璃从加热炉到达风栅时温度低；生产弯钢时变弧速度过快；在变弧成型过程中漏风；生产前几炉玻璃时环境温度过低；弯钢化厚玻璃半经小，玻璃前倒角过小。
（6）前后两向上弯曲：其主要原因是玻璃从加热段进入冷却段时，玻璃上表面温度比下表面温度高，在冷却段里上面的冷却速度比下面的冷却速度慢，因此可在适当提高下部温度或者降低上风栅的吹风距离增加上部风压，也可以降低下部吹风压力或吹风距离。如果炉很平，越做越向上弯，则要提高下部温度，别是满炉摆时。
（7）双弯：俗语说“闪”,即弯曲方向不固定，朝方用力就会弯向另边：其原因是玻璃从加热段进入冷却段时，玻璃中部温度低于边缘温度，连续生产时（多为板面大薄玻璃）多出现，其在炉内时可以看到玻璃反翘，中间鼓起不接触陶瓷辊，可以提高下部温度，甚至可以大幅高于上部温度以快速补偿陶瓷辊的表面温度，如有高温风机，可以在出炉后加大等待频率提高陶瓷辊的表面温度；利用矩阵式加热的优点适当提高中部加热温度。
（8）玻璃的自爆：自爆的根本原因是原片内存在NIS晶体，由于急冷快使得高温晶相的NIS晶体，还没有来得及转换为低温晶相，所以常温下的钢化玻璃中NIS有向低温转换的趋势，而转换时晶体本身伴随着体积膨胀，而钢化时内应力越大，则会使更小临界直径的NIS晶体发生晶型转变，即自爆的几率大大增加，同块玻璃如果表面应力相差较大也会曾加晶型转变的几率，很多资料显示，内应力小于140Mpa的钢化玻璃不易自爆，所以措施就是：1. 将钢化压控制在定的范围内；2. 提高钢化均匀度。
（9） 炸炉：1. 由于玻璃向上翘曲在摆动中振动而使板面裂开，此种炸炉碎片较大，多出现在12㎜玻璃上所采取措施：a.如果玻璃为长方形，竖着摆放，以减小玻璃的翘曲度，因为翘曲方向为沿着陶瓷辊的方向；b.进炉前用边条将陶瓷辊表面温度降下来；c.减小加热往复速度，使用“低速时间”,“低速速度”参数。2.由于加热过快，而使玻璃厚度方向产生温度梯度，使玻璃表面产生压应力，内部产生张应力，玻璃上有缺陷，或有孔，而产生炸炉，碎片很小，象钢化过的碎片，有明显的应力层和应力线，该种炸炉多出现在15㎜和19㎜生产上，采取措施：a.用低温生产660℃ b.降低陶瓷辊的表面温度用边条冲炉。c.如果孔距两边都较近进炉时用小边条紧挨孔的地方， ,以减小孔两边部分加热时膨胀的速度和冷却时收缩的速度。d.尽量放满炉进炉，迅速减低炉内温度，加热初期缓慢加热，待过500S左右温度梯度减小以后再快速加热。e.不用高温风机或平衡阀，避免玻璃反翘，使摆动时顶在陶瓷辊上面炸裂；
（10）同炉内不同位置的玻璃平整度差别较大
别是加工作薄玻璃，由于风栅内对薄玻璃的影响比加热段大的多，所以很可能是风栅的风刀内进有杂物，可以将外侧的螺丝取下，先用中等频率的风量吹，再用粗些的钢筋往外掏，处理干净即可，下风栅就只能用风吹。
（11）
钢化炉机组的维护保养
